镁质和镁基复相耐火材料\孙宇飞

《镁质和镁基复相耐火材料》首先概述了镁质耐火材料的技术现状，然后介绍了MgO和其他耐火氧化物组成的各类镁基复相耐火材料的分类、物相组合、显微结构、主要性能以及组方设计、生产工艺和应用理论。内容编排按镁基二元复相耐火材料、镁基三元复相耐火材料和镁基四元复相耐火材料的顺序，分章节进行叙述，力求简明、实用。
《镁质和镁基复相耐火材料》可供从事镁质和镁基复相耐火材料研究、开发、设计、生产和应用的工程技术人员使用，也可供大专院校有关专业的师生参考。 

1 镁质及镁基耐火材料的起源和发展
2 镁质耐火材料的技术现状
2.1 镁质耐火材料的相组成
2.2 镁质耐火材料的显微结构
2.3 镁质耐火材料的高温强度
2.4 镁质耐火材料的发展

3 镁基二元复相耐火材料
3.1 MgO-SiO2质耐火材料
3.2 MgO-CaO质耐火材料
3.2.1 MgO-CaO质耐火材料的相平衡
3.2.2 MgO-CaO质原料的水化倾向及其抑制
3.2.3 MgO-CaO质耐火浇注料的设计
3.3 MgO-FeOn质耐火材料
3.3.1 MgO-FeOn质耐火材料的相组成
3.3.2 MgO-FeOn质耐火材料的应用
3.4 MgO-Spinel(Al203)质耐火材料
3.4.1 概述
3.4.2 相关相图
3.4.3 MgO-Spinel(A12O3)质耐火材料的分类
3.4.4 MgO-Spinel(Al2O3)质耐火材料的结构和性能
3.4.5 MgO-Spinel(Al2O3)质耐火材料的应用
3.5 MgO-ZrO2质耐火材料
3.5.1 概述
3.5.2 MgO-ZrO2质耐火材料的相平衡
3.5.3 MgO-ZrO2质耐火材料的相组合
3.5.4 MgO-ZrO2质耐火材料的组成和性能
3.5.5 MgO-ZrO2砂的合成
3.6 MgO-TiO2质耐火材料
3.6.1 概述
3.6.2 MgO-TiO2质耐火材料中的固相关系
3.6.3 关于TiO2促进MgO的烧结
3.6.4 MgO-Spinel(TiO2)质耐火材料的结构和性能
3.6.5 MgO-Spinel(TiO2)质耐火材料的应用

4 镁基三元复相耐火材料
4.1 MgO-ZrO2-SiOO质耐火材料
4.2 MgO-CaO-Fe2O3质耐火材料
4.2.1 氧化铁和C2F的稳定性
4.2.2 MgO-CaO-2CaO·Fe2O3质耐火材料组成
4.2.3 电炉炉底用碱性混合料
4.3 MgO-CaO-Al203质耐火材料
4.3.1 MgO-CaO-Al203质耐火材料的分类
4.3.2 MgO-CaO-C3A质耐火材料
4.3.3 MgO-CaO-Spinel质耐火材料
4.3.4 MgO-Spinel-CA6质耐火材料
4.4 MgO-CaO-ZrO2质耐火材料
4.4.1 MgO-CaO-ZrO2质耐火材料的分类
4.4.2 相关相图
4.4.3 MgO-CaO-ZrO2质耐火材料的结构和性能
4.4.4 MgO-CaO-ZrO2质耐火材料的应用
4.5 MgO-CaO-TiO2质耐火材料
4.5.1 相关相图
4.5.2 TiO2改进MgO-CaO质耐火材料抗水化性的效果及其途径
4.5.3 高抗水化性的MgO-CaO(TiO2)质耐火材料
4.5.4 MgO-CaO(TiO2)质耐火浇注料
4.5.5 TiO2稳定的MgO-CaO质耐火材料
4.6 MgO-Spinel(Al2O3)-ZrO2质耐火材料
4.6.1 相关相图
4.6.2 MgO-Spinel(A1203)-ZrO2质耐火材料的配方构思
4.6.3 MgO-Spinel(A1203)-ZrO2质耐火材料的应用
4.7 MgO-Al2O3-TiO2质耐火材料
4.7.1 相关相图
4.7.2 TiO2对MgO-Spinel(Al2O3)质耐火材料性能的改进
4.7.3 Mgo-Al2O3-TiO2质耐火材料的组成、结构和应用
4.8 MgO-Al2O3-Cr2O3质耐火材料简介
4.8.1 相关相图
4.8.2 MgO-Al2O3-Cr2O3质耐火材料分类
4.8.3 MgO基Mgo-Al2O3-CrzO3质耐火材料

5 镁基四元复相耐火材料
5.1 MgO-CaO-ZrO2-SiO2质耐火材料
5.1.1 相关相图
5.1.2 MgO-CaO·ZrO2-2CaO·SiO2-3CaO·SiO2质耐火材料的设计和制造
5.1.3 (MgO-CaO)·(ZrO2·SiO2)质耐火材料结构和应用
5.2 MgO-A12O3-ZrO2-SiO2质耐火材料
后记
参考文献

    1 镁质及镁基耐火材料的起源和发展
    早在1868年，卡伦（12aron）就对镁质耐火砖的制造方法作了介绍，1880-1882年，奥地利则采用斯蒂尔（Styrian）菱镁矿制成了世界上**块镁砖。从此以后，镁砖的应用便迅速增加。1900-1930年，镁砖已广泛应用于转炉、平炉、混铁炉和水泥窑上。20世纪30年代后期从海水、盐湖等人工提取MgO制造镁砖也开始实施了。那时，镁质耐火材料虽然解决了当时冶金的迫切问题，但由于它们对温度急变十分敏感，因而不能在突出的部位使用。否则易于产生剥落，导致过快损坏。此外，那时镁砖存在的另一个问题，是长时间在高温下收缩大，往往导致事故发生。
    从20世纪60年代初开始，由于需要提高氧气转炉炉衬寿命（当时转炉炼钢已占较大比例），研制镁砖的改良品种便成为一个迫切的课题。此外，由于冶炼条件的强化，操作温度达到1800～1900~C，认为只有镁质或者镁基耐火材料才能与之相适应。
    虽然认为提高耐火材料抗侵蚀性的一个十分普遍的方法是降低耐火材料的气孔率，特别是显气孔率，以便阻止熔渣向耐火材料内部的气孔中渗透。正是基于这一点，所以耐火材料生产工艺过程历来总是将注意力放在谋取材料*大程度密度上。为了达到这一目标，可通过选用*理想的颗粒组成、提高成型压力和烧成温度（对于烧成耐火制品）或通过优化颗粒分布（PSD），正确选用结合系统以及超细粉的应用等（对于耐火浇注料），以便能使材料获得更好的综合性能，从而达到熔渣向耐火材料内部的气孔中渗透和减少有害介质与耐火材料表面反应之目的。
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