实用机械加工工艺手册

陈宏钧主编的《实用机械加工工艺手册（第4版）（精）》在遵循前3版“以实用性、科学性、优选性相结合为宗旨”“以少而精为原则”的基础上，综合整理了近年来自生产一线许多读者反馈的意见和建议，对全书总体结构和内容设置进行了全面修订，在第3版全书14章的基础上重新编排改写为9章，主要有：常用技术资料、机械加工工艺规程设计、机床夹具设计、常用材料及热处理、机械零件、刀具和磨料磨具、切削加工技术、钳工加工及装配技术、技术测量及量具。
本手册第4版采用了现行国家及行业标准，内容翔实，结构合理，层次清楚，语言简练，技术难度适当，更便于读者使用。
本手册可供中、小型企业机械加工工艺师、工程师、工艺设计员、工艺装备设计员，生产车间工艺施工员、技师，不错技术工人及工科院校相关专业的师生使用。

前言
章常用技术资料1
1.1常用资料1
1.1.1国家及行业标准代号1
1.1.2主要元素的化学符号、相对原子质量和密度2
1.1.3常用单位换算3
1.2产品几何技术规范5
1.2.1极限与配合5
1.2.1.1术语和定义5
1.2.1.2基本规定9
1.2.1.3孔、轴的极限偏差与配合20
1.2.1.4一般公差50
1.2.2工件几何公差的标注和方法51
1.2.2.1符号51
1.2.2.2用公差框格标注几何公差的基本要求53
1.2.2.3标注方法53
1.2.2.4图样上标注公差值的规定62
1.2.2.5公差值表63
1.2.2.6形位公差未注公差值69
1.2.3表面结构70
1.2.3.1基本术语新旧标准的对照70
1.2.3.2表面结构的参数新旧标准的对照70
1.2.3.3评定表面结构的参数及数值系列71
1.2.3.4表面粗糙度符号、代号及标注72
1.2.3.5表面粗糙度代号在图样上的标注方法75
1.2.3.6各级表面粗糙度的表面特征及应用举例78
1.3机械制图79
1.3.1基本规定79
1.3.1.1图纸幅面和格式79
1.3.1.2标题栏和明细栏80
1.3.1.3比例83
1.3.1.4字体83
1.3.1.5图线84
1.3.1.6剖面符号87
1.3.2图样画法87
1.3.2.1视图87
1.3.2.2剖视90
1.3.2.3断面图93
1.3.2.4局部放大图94
1.3.2.5简化画法95
1.3.3尺寸注法104
1.3.3.1基本规则104
1.3.3.2标注尺寸三要素105
1.3.3.3标注尺寸的符号108
1.3.3.4简化注法110
1.3.4常用零件画法114
1.3.4.1螺纹及螺纹紧固件114
1.3.4.2齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法119
1.3.4.3矩形花键的画法及其尺寸标注121
1.3.4.4弹簧的画法122
1.3.4.5中心孔表示法123
1.3.4.6滚动轴承表示法123
1.3.4.7动密封圈表示法136
第2章机械加工工艺规程设计143
2.1工艺工作基础143
2.1.1机械制造常用名词术语143
2.1.1.1机械制造工艺基本术语143
2.1.1.2热处理工艺术语158
2.1.2机械加工定位、夹紧符号167
2.1.2.1符号的类型167
2.1.2.2各类符号的画法170
2.1.2.3定位、夹紧符号和装置符号的使用171
2.1.2.4定位、夹紧符号和装置符号的标注示例171
2.1.3产品结构工艺性175
2.1.3.1产品结构工艺性审查175
2.1.3.2零件结构的切削加工工艺性178
2.1.3.3零部件的装配工艺性191
2.1.3.4零件结构的热处理工艺性211
2.1.4机械加工的一般标准规范218
2.1.4.1中心孔218
2.1.4.2各类槽220
2.1.4.3零件倒圆与倒角227
2.1.4.4球面半径228
2.1.4.5螺纹零件228
2.1.5切削加工件通用技术条件239
2.1.5.1一般要求239
2.1.5.2线性尺寸的一般公差239
2.1.5.3角度尺寸的一般公差240
2.1.5.4形状和位置公差的一般公差240
2.1.5.5螺纹242
2.1.5.6中心孔242
2.1.6工艺文件格式及填写规则242
2.1.6.1工艺文件编号方法242
2.1.6.2工艺文件的完整性246
2.1.6.3工艺规程格式251
2.2工艺规程的设计267
2.2.1工艺技术选择267
2.2.1.1各种生产类型的主要工艺特点267
2.2.1.2零件表面加工方法的选择267
2.2.1.3常用毛坯的制造方法及主要特点269
2.2.1.4各种零件的最终热处理与表面保护工艺的合理搭配270
2.2.2工艺规程设计一般程序272
2.2.2.1零件图样分析272
2.2.2.2定位基准选择273
2.2.2.3零件表面加工方法的选择273
2.2.2.4加工顺序的安排273
2.2.2.5工序尺寸的确定275
2.2.2.6加工余量的确定284
2.2.2.7工艺装备的选择287
2.2.2.8切削用量的选择288
2.2.2.9材料消耗工艺定额的编制288
2.2.2.10劳动定额的制订290
2.3典型零件机械加工工艺过程举例292
2.3.1轴类零件292
2.3.1.1调整偏心轴292
2.3.1.2单拐曲轴293
2.3.1.3连杆螺钉296
2.3.2套类零件299
2.3.2.1缸套299
2.3.2.2活塞301
2.3.2.3偏心套303
2.3.3齿轮、花键、丝杆类零件305
2.3.3.1齿轮305
2.3.3.2锥齿轮307
2.3.3.3齿轮轴308
2.3.3.4矩形齿花键轴309
2.3.3.5矩形齿花键套311
2.3.3.6丝杆312
2.3.4连杆类零件314
2.3.4.1两孔连杆314
2.3.4.2三孔连杆318
2.3.5箱体类零件320
2.3.5.1减速器320
2.3.5.2曲轴箱323
2.3.6其他类零件327
2.3.6.1轴承座327
2.3.6.2带轮329
2.3.6.3轴瓦330
2.4机械加工质量333
2.4.1机械加工精度333
2.4.1.1影响加工精度的因素及改善措施333
2.4.1.2各种加工方法的加工误差336
2.4.1.3机械加工的经济精度338
2.4.2机械加工表面质量348
2.4.2.1表面粗糙度348
2.4.2.2加工硬化与残余应力354
2.4.2.3机械加工中的振动355
2.5机械加工工序间加工余量358
2.5.1装夹及下料尺寸余量358
2.5.1.1棒材、板材及焊接后的板材结构件各部分加工余量示意358
2.5.1.2夹持长度及夹紧余量358
2.5.1.3下料尺寸余量358
2.5.2轴的加工余量368
2.5.2.1外圆柱表面加工余量及偏差368
2.5.2.2轴端面加工余量及偏差371
2.5.2.3槽的加工余量及公差374
2.5.3内孔加工余量及偏差374
2.5.3.1基孔制7级精度(H7)孔的加工374
2.5.3.2基孔制8级精度(H8)孔的加工375
2.5.3.3用金刚石刀精镗孔加工余量375
2.5.3.4研磨孔加工余量375
2.5.3.5单刃钻后深孔加工余量376
2.5.3.6刮孔加工余量376
2.5.3.7多边形孔拉削余量376
2.5.3.8内花键拉削余量376
2.5.4平面加工余量及偏差377
2.5.4.1平面次粗加工余量377
2.5.4.2平面粗刨后精铣加工余量377
2.5.4.3铣平面加工余量377
2.5.4.4磨平面加工余量377
2.5.4.5铣及磨平面时的厚度偏差378
2.5.4.6刮平面加工余量及偏差378
2.5.4.7凹槽加工余量及偏差378
2.5.4.8研磨平面加工余量379
2.5.4.9外表面拉削余量379
2.5.5切除渗碳层的加工余量379
2.5.6齿轮和花键的精加工余量380
2.5.6.1精滚齿和精插齿的齿厚加工余量380
2.5.6.2剃齿的齿厚加工余量380
2.5.6.3磨齿的齿厚加工余量380
2.5.6.4直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿齿厚加工余量380
2.5.6.5珩齿加工余量380
2.5.6.6交错轴斜齿轮精加工的齿厚加工余量380
2.5.6.7锥齿轮精加工的齿厚加工余量380
2.5.6.8蜗轮精加工的齿厚加工余量380
2.5.6.9蜗杆精加工的齿厚加工余量380
2.5.6.10精铣花键的加工余量380
2.5.6.11磨花键的加工余量380
2.5.7有色金属及其合金的加工余量382
2.5.7.1有色金属及其合金一般零件的加工余量382
2.5.7.2有色金属及其合金圆筒形零件的加工余量382
2.5.7.3有色金属及其合金圆盘形零件的加工余量382
2.5.7.4有色金属及其合金壳体类零件的加工余量382
第3章机床夹具设计386
3.1工艺装备设计基础386
3.1.1工艺装备编号方法386
3.1.1.1基本要求386
3.1.1.2工艺装备编号的构成386
3.1.1.3工艺装备的类、组和分组的划分及代号387
3.1.1.4工艺装备编号登记表396
3.1.2专用工艺装备设计图样及设计文件格式397
3.1.2.1专用工艺装备设计任务书397
3.1.2.2专用工艺装备装配图样标题栏、附加栏及代号栏398
3.1.2.3专用工艺装备零件明细栏399
3.1.2.4专用工艺装备零件图样标题栏400
3.1.2.5专用工艺装备零件明细表401
3.1.2.6专用工艺装备验证书402
3.1.2.7专用工艺装备使用说明书403
3.1.3定位、夹紧符号应用及相对应的夹具结构示例403
3.2工艺装备设计规则406
3.2.1工艺装备设计及管理术语406
3.2.2工艺装备设计选择规则406
3.2.2.1工装设计选择基本规则406
3.2.2.2工装设计的选择程序407
3.2.2.3工装设计选择需用的技术文件408
3.2.2.4工装设计选择的技术经济指标408
3.2.2.5工装设计经济效果的评价409
3.2.2.6选择工装设计时的经济评价方法410
3.2.2.7工装经济效果评价方法410
3.2.2.8专用工装设计定额示例410
3.2.3工艺装备设计任务书的编制规则412
3.2.3.1编制工艺装备任务书的依据412
3.2.3.2工艺装备任务书的编制413
3.2.3.3工艺装备任务书的审批、修改和存档413
3.2.4工艺装备设计程序414
3.2.4.1工艺装备设计依据414
3.2.4.2工艺装备设计原则414
3.2.4.3工艺装备设计程序414
3.2.5工艺装备验证的规则416
3.2.5.1工艺装备验证的目的416
3.2.5.2工艺装备验证的范围416
3.2.5.3工艺装备验证的依据416
3.2.5.4工艺装备验证的类别416
3.2.5.5工艺装备验证的内容417
3.2.5.6工艺装备验证的程序417
3.2.5.7工艺装备验证的结论418
3.2.5.8工艺装备的修改418
3.3专用夹具设计418
3.3.1机床夹具设计基本要求418
3.3.1.1工件定位原理及其应用418
3.3.1.2对夹紧装置的基本要求425
3.3.1.3夹具的对定425
3.3.2机床夹具常用标准零部件435
3.3.2.1定位件435
3.3.2.2导向件445
3.3.2.3支承件453
3.3.2.4夹紧件461
3.3.2.5对刀件474
3.3.3常见通用机床技术参数478
3.3.3.1卧式车床的型号及技术参数478
3.3.3.2立式钻床的型号及技术参数482
3.3.3.3摇臂钻床的型号及技术参数483
3.3.3.4卧式铣床的型号及技术参数485
3.3.3.5立式铣床的型号及技术参数487
3.3.3.6铣床工作台及T形槽尺寸488
3.3.3.7龙门铣床的型号及技术参数489
3.3.3.8牛头刨床的型号及技术参数489
3.3.3.9龙门刨床的型号及技术参数490
3.3.3.10外圆磨床的型号及技术参数491
3.3.3.11内圆磨床的型号及技术参数492
3.3.3.12卧式镗床的型号及技术参数493
3.3.3.13卧式双面金刚镗床的型号及技术参数494
3.3.3.14卧式单面金刚镗床的型号及技术参数495
3.3.3.15立式金刚镗床的型号及技术参数496
3.3.4专用夹具典型结构的技术要求及实例497
3.3.4.1车床夹具497
3.3.4.2钻床夹具508
3.3.4.3镗床夹具517
3.3.4.4铣床夹具518
3.3.4.5磨床夹具526
3.4可调夹具528
3.4.1可调整夹具的特点、适用范围与设计要点528
3.4.2可调整夹具结构示例528
3.5组合夹具531
3.5.1组合夹具的使用范围与经济效果531
3.5.2组合夹具的系列、元件类别及作用532
3.5.3组合夹具典型结构举例534
3.5.3.1钻夹具534
3.5.3.2车夹具536
3.5.3.3铣、刨夹具540
3.5.3.4镗模540
3.5.3.5组合夹具的扩大使用540
3.6通用夹具544
3.6.1顶尖544
3.6.1.1固定顶尖544
3.6.1.2回转顶尖形式及规格546
3.6.1.3内拨顶尖547
3.6.1.4夹持式内拨顶尖548
3.6.1.5外拨顶尖548
3.6.1.6内锥孔顶尖549
3.6.1.7夹持式内锥孔顶尖549
3.6.2夹头550
3.6.2.1鸡心卡头550
3.6.2.2卡环550
3.6.2.3夹板551
3.6.2.4车床用快换卡头551
3.6.3拨盘552
3.6.3.1C型拨盘552
3.6.3.2D型拨盘553
3.6.4卡盘553
3.6.4.1自定心卡盘553
3.6.4.2单动卡盘553
3.6.5过渡盘559
3.6.5.1C型自定心卡盘用过渡盘559
3.6.5.2D型自定心卡盘用过渡盘559
3.6.5.3C型单动卡盘用过渡盘560
3.6.5.4D型单动卡盘用过渡盘560
3.6.6花盘561
3.6.7分度头561
3.6.7.1机械分度头561
3.6.7.2等分分度头563
3.6.8机床用平口台虎钳564
3.6.8.1机床用平口台虎钳规格尺寸564
3.6.8.2角度压紧机用平口台虎钳规格尺寸564
3.6.8.3可倾机用平口台虎钳规格尺寸564
3.6.8.4正弦机用平口台虎钳规格尺寸566
3.6.9常用回转工作台567
3.6.10吸盘567
3.6.10.1矩形电磁吸盘规格尺寸567
3.6.10.2圆形电磁吸盘规格尺寸567
3.6.10.3矩形永磁吸盘规格尺寸567
3.6.10.4圆形永磁吸盘规格尺寸567
3.6.10.5多功能电磁吸盘规格尺寸567
3.6.11铣头、插头、镗头572
3.6.11.1铣头规格尺寸572
3.6.11.2插头规格尺寸573
3.6.11.3镗头规格尺寸573
3.7机床辅具575
3.7.1普通车床辅具575
3.7.1.1刀杆575
3.7.1.2刀杆夹579
3.7.1.3加工螺纹用辅具581
3.7.2铣床辅具583
3.7.2.1中间套583
3.7.2.2铣刀杆587
3.7.2.3铣夹头598
3.7.3钻床辅具602
3.7.3.1过渡套、接长套、夹紧套602
3.7.3.2接杆608
3.7.3.3刀杆613
3.7.3.4夹头617
3.7.3.5扁尾锥柄用楔620
3.7.4镗床辅具621
3.7.4.1镗刀杆621
3.7.4.2镗杆633
3.7.4.3镗刀架634
3.7.4.4接杆636
3.7.4.5镗套与衬套638
3.7.4.6其他642
3.7.5磨床辅具644
3.7.5.1顶尖644
3.7.5.2接杆及螺钉645
3.7.6拉床辅具650
3.7.6.1接头650
3.7.6.2夹头、扳手652
3.7.6.3导套、垫片及支座655
3.7.7齿轮加工机床辅具661
3.7.7.1滚齿刀杆661
3.7.7.2刀垫662
3.7.7.3接套662
3.7.8刨床辅具663
3.7.8.1槽刨刀刀杆663
3.7.8.2刨刀刀杆663
第4章常用材料及热处理665
4.1钢665
4.1.1金属材料性能的名词术语665
4.1.2钢的分类666
4.1.3钢铁产品牌号表示方法667
4.1.4常用钢的品种、性能和用途673
4.1.4.1结构钢673
4.1.4.2工具钢692
4.1.4.3轴承钢697
4.1.4.4特种钢699
4.1.5型钢708
4.1.5.1热轧圆钢和方钢尺寸规格708
4.1.5.2热轧六角钢和八角钢尺寸规格708
4.1.5.3冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸规格711
4.1.5.4热轧扁钢的尺寸规格712
4.1.5.5优质结构钢冷拉扁钢的尺寸规格713
4.1.5.6热轧等边角钢的尺寸规格713
4.1.5.7热轧不等边角钢的尺寸规格715
4.1.5.8热轧工字钢的尺寸规格716
4.1.5.9热轧槽钢的尺寸规格717
4.1.6钢板和钢带718
4.1.6.1热轧钢板和钢带718
4.1.6.2冷轧钢板和钢带720
4.1.6.3不锈钢热轧钢板和钢带721
4.1.6.4不锈钢冷轧钢板和钢带725
4.1.6.5锅炉和压力容器用钢板729
4.1.7钢管731
4.1.7.1无缝钢管731
4.1.7.2结构用无缝钢管738
4.1.7.3直缝电焊钢管741
4.1.8钢丝745
4.1.8.1冷拉圆钢丝、方钢丝和六角钢丝745
4.1.8.2重要用途低碳钢丝747
4.1.8.3优质碳素结构钢丝747
4.1.8.4合金结构钢丝748
4.1.8.5碳素工具钢丝749
4.1.8.6合金工具钢丝750
4.1.8.7高速工具钢丝750
4.1.8.8冷拉碳素弹簧钢丝751
4.1.8.9重要用途碳素弹簧钢丝754
4.1.8.10合金弹簧钢丝755
4.1.8.11油淬火—回火弹簧钢丝755
4.2铸钢757
4.2.1铸钢的分类757
4.2.2铸钢牌号表示方法及示例757
4.2.3铸钢件758
4.2.3.1一般工程用铸造碳钢件758
4.2.3.2一般工程与结构低合金铸钢件758
4.2.3.3合金铸钢件759
4.2.3.4工程结构用中、高强度不锈钢铸件760
4.2.3.5一般用途耐热钢和合金铸件761
4.2.3.6焊接结构用铸钢件762
4.3铸铁762
4.3.1铸铁的分类762
4.3.2铸铁牌号表示方法763
4.3.3常用铸铁的性能和用途763
4.3.3.1灰铸铁763
4.3.3.2球墨铸铁766
4.3.3.3可锻铸铁767
4.3.3.4耐热铸铁768
4.3.3.5高硅耐蚀铸铁770
4.3.3.6抗磨白口铸铁770
4.3.3.7等温淬火球墨铸铁771
4.4有色金属及其合金773
4.4.1有色金属及其合金产品代号表示方法773
4.4.2铜及铜合金775
4.4.2.1加工铜的牌号、代号及主要特性和应用举例775
4.4.2.2加工黄铜的牌号、代号及主要特性和应用举例775
4.4.2.3加工青铜的牌号、代号及主要特性和应用举例775
4.4.2.4加工白铜的牌号、代号及主要特性和应用举例781
4.4.2.5铜及铜合金力学性能782
4.4.2.6铜及铜合金工艺性能784
4.4.3铸造铜合金785
4.4.3.1铸造铜合金的焊号及主要特性和应用举例785
4.4.3.2铸造铜合金的力学性能785
4.4.4铝及铝合金790
4.4.4.1变形铝合金790
4.4.4.2铝及铝合金热处理工艺参数795
4.4.5铸造铝合金796
4.4.5.1铸造铝合金的牌号、代号和力学性能796
4.4.5.2铸造铝合金的主要特性和应用举例799
4.4.5.3铸造铝合金热处理工艺规范801
4.5非金属材料801
4.5.1工程塑料及其制品801
4.5.1.1常用工程塑料的性能特点及应用801
4.5.1.2工程塑料棒材801
4.5.1.3工程塑料管材804
4.5.2橡胶、石棉及其制品806
4.5.2.1常用橡胶的特性及用途806
4.5.2.2橡胶、石棉制品808
4.6常用金属材料热处理工艺810
4.6.1热处理工艺分类及代号810
4.6.2热处理工艺812
4.6.2.1钢件的整体热处理812
4.6.2.2钢的表面热处理814
4.6.2.3钢的化学热处理815
4.6.3常用金属材料热处理工艺参数816
4.6.3.1优质碳素结构钢常规热处理工艺参数816
4.6.3.2合金结构钢常规热处理工艺参数817
4.6.3.3弹簧钢常规热处理工艺参数821
4.6.3.4碳素工具钢常规热处理工艺参数823
4.6.3.5合金工具钢常规热处理工艺参数825
4.6.3.6高速工具钢常规热处理工艺参数831
4.6.3.7轴承钢常规热处理工艺参数833
第5章机械零件835
5.1螺纹835
5.1.1普通螺纹835
5.1.1.1普通螺纹牙型835
5.1.1.2普通螺纹直径与螺距系列835
5.1.1.3普通螺纹的基本尺寸839
5.1.1.4普通螺纹的公差841
5.1.1.5标记方法及示例852
5.1.2梯形螺纹853
5.1.2.1梯形螺纹牙型853
5.1.2.2梯形螺纹直径与螺距系列854
5.1.2.3梯形螺纹基本尺寸856
5.1.2.4梯形螺纹公差857
5.1.2.5梯形螺纹旋合长度863
5.1.2.6梯形螺纹代号与标记864
5.1.3锯齿形螺纹864
5.1.3.1锯齿形（3°、3０°）螺纹牙型864
5.1.3.2锯齿形螺纹的直径与螺距系列865
5.1.3.3锯齿形螺纹基本尺寸866
5.1.3.4锯齿形螺纹公差868
5.1.3.5锯齿形螺纹标记方法及示例873
5.1.455°管螺纹873
5.1.4.155°密封管螺纹873
5.1.4.255°非密封管螺纹876
5.1.560°密封管螺纹878
5.1.5.1螺纹术语及代号878
5.1.5.2螺纹牙型及牙型尺寸878
5.1.5.3圆锥管螺纹的基本尺寸及其公差879
5.1.5.4圆柱内螺纹的基本尺寸及公差881
5.1.5.5有效螺纹的长度881
5.1.5.6倒角对基准平面理论位置的影响881
5.1.5.7螺纹特征代号及标记示例881
5.1.6米制密封螺纹882
5.1.6.1牙型882
5.1.6.2基准平面位置882
5.1.6.3公称尺寸883
5.1.6.4公差884
5.1.6.5螺纹长度884
5.1.6.6螺纹代号及标记示例884
5.1.7寸制惠氏螺纹885
5.1.7.1牙型885
5.1.7.2寸制惠氏螺纹的标准系列885
5.1.7.3公称尺寸885
5.1.7.4公差886
5.1.7.5标记示例888
5.2齿轮888
5.2.1渐开线圆柱齿轮888
5.2.1.1基本齿廓和模数888
5.2.1.2圆柱齿轮的几何尺寸计算890
5.2.1.3齿轮精度892
5.2.1.4齿轮检验项目912
5.2.1.5齿厚912
5.2.1.6侧隙912
5.2.1.7中心距和轴线平行度914
5.2.1.8齿轮的接触斑点915
5.2.1.9齿面表面粗糙度的推荐值915
5.2.1.10齿轮坯的精度916
5.2.1.11GB/T10095—1988版渐开线圆柱齿轮精度919
5.2.2齿条929
5.2.2.1齿条的几何尺寸计算929
5.2.2.2齿条精度929
5.2.3锥齿轮935
5.2.3.1锥齿轮基本齿廓尺寸参数935
5.2.3.2模数935
5.2.3.3直齿锥齿轮几何尺寸计算936
5.2.3.4锥齿轮精度938
5.2.3.5锥齿轮及锥齿轮副公差表943
5.2.3.6锥齿轮齿坯要求955
5.2.4圆柱蜗杆和蜗轮956
5.2.4.1圆柱蜗杆的类型及基本齿廓956
5.2.4.2圆柱蜗杆的主要参数957
5.2.4.3圆柱蜗杆传动几何尺寸计算962
5.2.4.4圆柱蜗杆、蜗轮精度964
5.2.4.5蜗杆、蜗轮及其传动的公差表971
5.2.4.6齿坯要求978
5.3键、花键和销979
5.3.1键979
5.3.1.1平键979
5.3.1.2半圆键985
5.3.1.3楔键988
5.3.1.4切向键992
5.3.2花键994
5.3.2.1花键连接的类型、特点和使用994
5.3.2.2矩形花键995
5.3.2.3圆柱直齿渐开线花键999
5.3.3销1015
5.3.3.1销的类型及应用范围1015
5.3.3.2常用销的规格尺寸1017
5.4链和链轮1022
5.4.1滚子链传动1022
5.4.1.1滚子链的结构形式和规格尺寸1022
5.4.1.2滚子链用附件1026
5.4.1.3滚子链链轮1026
5.4.2齿形链传动1029
5.4.2.1齿形链的基本参数和尺寸1029
5.4.2.2齿形链链轮1029
5.5滚动轴承1033
5.5.1滚动轴承的分类1033
5.5.2滚动轴承代号的构成1034
5.5.2.1基本代号1034
5.5.2.2前置、后置代号1039
5.5.2.3轴承代号示例1042
5.5.3常用滚动轴承型号及外形尺寸举例1042
5.5.3.1深沟球轴承1042
5.5.3.2调心球轴承1045
5.5.3.3双列圆柱滚子轴承1046
5.5.3.4圆锥滚子轴承1048
5.5.3.5双列圆锥滚子轴承1049
5.5.3.6角接触球轴承1050
5.5.3.7推力球轴承1053
5.5.4滚动轴承的配合1054
5.6圆锥和棱体1055
5.6.1锥度、锥角及其公差1055
5.6.1.1圆锥的术语及定义1055
5.6.1.2锥度与锥角系列1056
5.6.1.3圆锥公差1058
5.6.2棱体1060
5.6.2.1棱体的术语及定义1060
5.6.2.2棱体的角度与斜度系列1062
第6章刀具和磨料磨具1063
6.1刀具切削部分的材料1063
6.1.1对刀具切削部分材料性能的要求1063
6.1.2常用刀具材料1063
6.1.2.1常用高速钢牌号、力学性能及适用范围1063
6.1.2.2硬质合金1064
6.1.2.3陶瓷刀具材料1072
6.1.2.4超硬刀具材料1073
6.2刀片1074
6.2.1硬质合金焊接刀片1074
6.2.1.1常用焊接车刀刀片1074
6.2.1.2基本型硬质合金焊接刀片1074
6.2.2可转位硬质合金刀片1087
6.2.2.1可转位硬质合金刀片的标记方法1087
6.2.2.2带圆孔的可转位硬质合金刀片形式及公称尺寸1091
6.2.2.3无孔可转位硬质合金刀片形式及公称尺寸1098
6.2.2.4沉孔可转位硬质合金刀片形式及公称尺寸1100
6.2.2.5硬质合金可转位铣刀片(GB/T2081—1987)刀片型号表示方法举例1103
6.2.3可转位陶瓷刀片的型号与基本参数1105
6.3车刀1108
6.3.1刀具切削部分的几何角度1108
6.3.1.1刀具切削部分的组成1108
6.3.1.2确定刀具角度的三个辅助平面名称和定义1108
6.3.1.3刀具的切削角度及其作用1109
6.3.1.4车刀的工作角度1110
6.3.2刀具切削部分几何参数的选择1112
6.3.2.1前角的选择1112
6.3.2.2车刀前面切削刃和刀尖形状的选择1113
6.3.2.3后角的选择1114
6.3.2.4主偏角的选择1115
6.3.2.5副偏角的选择1116
6.3.2.6刃倾角的选择1116
6.3.2.7过渡刃的选择1117
6.3.3高速钢车刀条1118
6.3.4焊接车刀1120
6.3.4.1硬质合金焊接车刀表示方法1120
6.3.4.2硬质合金外表面车刀1121
6.3.4.3硬质合金内表面车刀1127
6.3.5可转位车刀1130
6.3.5.1可转位车刀刀片的夹固形式1130
6.3.5.2可转位车刀型号表示规则1131
6.3.5.3优先采用的形式和尺寸1135
6.3.5.4可转位内孔车刀1141
6.3.6机夹车刀1143
6.3.6.1机夹切断车刀1143
6.3.6.2机夹螺纹车刀1145
6.4孔加工刀具1147
6.4.1麻花钻1147
6.4.1.1标准麻花钻头的切削角度1147
6.4.1.2高速钢麻花钻的类型、直径范围及标准代号1149
6.4.1.3硬质合金麻花钻类型、直径范围及标准代号1150
6.4.1.4攻螺纹前钻孔用阶梯麻花钻1151
6.4.2可转位钻头类型、直径范围及标准代号1152
6.4.3扩孔钻1153
6.4.4锪钻1154
6.4.5中心钻1155
6.4.6扁钻1157
6.4.7深孔钻1157
6.4.7.1单刃外排屑深孔钻1157
6.4.7.2双刃外排屑深孔钻1157
6.4.7.3单刃内排屑深孔钻1159
6.4.7.4多刃错齿内排屑深孔钻1160
6.4.7.5机夹可转位内排屑深孔钻的形式及加工范围1161
6.4.7.6ＢＴＡ内排屑深孔钻的形式及加工范围1162
6.4.7.7喷吸钻的结构形式及规格尺寸1162
6.4.7.8ＤＦ系统深孔钻的形式及规格尺寸1163
6.4.7.9常用深孔套料钻的类型及特点1164
6.4.8铰刀1165
6.4.8.1铰刀的主要几何参数1165
6.4.8.2常用铰刀形式、标准代号及规格范围1165
6.5铣刀1169
6.5.1铣刀切削部分的几何形状和角度的选择1169
6.5.2常用铣刀类型、规格范围及标准代号1173
6.5.3可转位铣刀1179
6.5.3.1可转位铣刀片的定位及夹紧方式1179
6.5.3.2可转位铣刀的类型和型号表示方法1180
6.5.3.3可转位铣刀的形式和尺寸1182
6.6螺纹刀具1187
6.6.1丝锥1187
6.6.1.1丝锥的结构和几何参数1187
6.6.1.2常用丝锥的规格范围及标准代号1189
6.6.1.3挤压丝锥1192
6.6.1.4惠氏螺纹丝锥1192
6.6.2板牙1194
6.6.2.1板牙的类型和使用范围1194
6.6.2.2圆板牙的结构和几何参数1194
6.6.2.3管螺纹板牙的结构1195
6.6.2.4常用板牙的规格范围及标准代号1195
6.6.3滚丝轮1196
6.6.3.1普通螺纹滚丝轮的形式及规格尺寸1196
6.6.3.2锥形螺纹滚丝轮基本尺寸1196
6.6.4搓丝板1202
6.6.4.1普通螺纹用搓丝板形式及规格尺寸1202
6.6.4.260°圆锥管螺纹和55°密封管螺纹搓丝板形式及规格尺寸1204
6.7齿轮刀具1205
6.7.1盘形齿轮铣刀1205
6.7.1.1盘形齿轮铣刀形式和基本尺寸1205
6.7.1.2盘形锥齿轮铣刀的形式和公称尺寸1207
6.7.2渐开线齿轮滚刀的形式和基本尺寸1207
6.7.2.1小模数齿轮滚刀1207
6.7.2.2整体硬质合金小模数齿轮滚刀1208
6.7.2.3齿轮滚刀1209
6.7.2.4镶片齿轮滚刀1210
6.7.2.5剃前齿轮滚刀1211
6.7.2.6磨前齿轮滚刀1211
6.7.2.7双圆弧齿轮滚刀1212
6.7.3盘形剃齿刀的形式和主要尺寸1213
6.7.4插齿刀1215
6.7.4.1小模数直齿插齿刀的形式和主要尺寸1215
6.7.4.2直齿插齿刀的形式和主要尺寸1217
6.7.5直齿锥齿轮精刨刀1221
6.8花键和链轮刀具1224
6.8.1花键滚刀的形式和主要尺寸1224
6.8.1.130°压力角渐开线花键滚刀1224
6.8.1.245°压力角渐开线花键滚刀1225
6.8.1.3矩形花键滚刀的形式和主要尺寸1225
6.8.1.4渐开线内花键插齿刀1226
6.8.2滚子链和套筒链链轮滚刀基本尺寸1227
6.9拉刀1228
6.9.1圆推刀的形式和主要尺寸1228
6.9.2键槽拉刀1236
6.9.2.1平刀体键槽拉刀的形式和主要尺寸1236
6.9.2.2加宽平刀体键槽拉刀的形式和主要尺寸1236
6.9.2.3带倒角齿键槽拉刀的形式和主要尺寸1241
6.9.2.4带侧面齿键槽拉刀1243
6.10磨料磨具1246
6.10.1普通磨料磨具1246
6.10.1.1磨料的品种、代号及其应用范围1246
6.10.1.2磨料粒度号及其选择1247
6.10.1.3磨料硬度等级1248
6.10.1.4磨具组织号及其适用范围1249
6.10.1.5结合剂的代号、性能及其适用范围1249
6.10.1.6磨具形状代号和尺寸标记1249
6.10.1.7砂轮的标记方法示例1259
6.10.1.8普通磨具的最高工作速度1260
6.10.1.9普通磨具形状和尺寸1261
6.10.2超硬材料1267
6.10.2.1超硬磨料的品种、代号及应用范围1267
6.10.2.2粒度1267
6.10.2.3超硬磨料结合剂及其代号、性能和应用范围1269
6.10.2.4浓度代号1269
6.10.2.5砂轮、油石及磨头的尺寸代号和术语1269
6.10.2.6砂轮、油石及磨头形状代号1270
6.10.2.7标记示例1274
6.10.2.8超硬材料制品形状代号及主要用途1274
6.10.2.9超硬材料制品1276
6.10.3涂附磨具1290
6.10.3.1页状砂布、砂纸规格尺寸和公差1290
6.10.3.2卷状砂布、砂纸规格尺寸和公差1290
6.10.3.3砂带规格尺寸和公差1291
6.10.3.4砂盘规格尺寸和公差1295
第7章切削加工技术1296
7.1车削加工1296
7.1.1车床加工范围及装夹方法1296
7.1.1.1卧式车床加工1296
7.1.1.2立式车床加工1299
7.1.2典型零件车削加工实例1300
7.1.2.1车刀的磨损和刃磨1300
7.1.2.2标准麻花钻头的磨损和刃磨1303
7.1.2.3中心孔的加工与修研1306
7.1.2.4车削圆锥面1308
7.1.2.5车削偏心工件及曲轴1311
7.1.2.6车削成形面1315
7.1.2.7车削球面1319
7.1.2.8车削薄壁工件1319
7.1.2.9车削表面的滚压加工1321
7.1.2.10冷绕弹簧1327
7.1.2.11车削细长轴1329
7.1.2.12卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法1335
7.1.3车削用量的选择1335
7.1.3.1硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量1335
7.1.3.2硬质合金外圆车刀半精车的进给量1336
7.1.3.3硬质合金及高速钢镗刀粗镗孔进给量1337
7.1.3.4切断及切槽的进给量1338
7.1.3.5成形车削时的进给量1338
7.1.3.6用ＹＴ15硬质合金车刀车削碳钢、铬钢、镍铬钢及铸钢时的切削速度1339
7.1.3.7用ＹＧ6硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削速度1339
7.1.3.8涂层硬质合金车刀的切削用量1340
7.1.3.9陶瓷车刀的切削用量1340
7.1.3.10立方氮化硼车刀的切削用量1342
7.1.3.11金刚石车刀的切削用量1343
7.2螺纹加工1344
7.2.1车螺纹1344
7.2.1.1螺纹车刀的类型及安装1344
7.2.1.2卧式车床车螺纹交换齿轮计算1347
7.2.1.3螺纹车削方法1351
7.2.1.4常用螺纹车刀的特点与应用1352
7.2.1.5高速钢及硬质合金车刀车削不同材料螺纹的切削用量1356
7.2.1.6高速钢车刀车削螺纹时常用切削液1356
7.2.1.7车削螺纹常见问题、产生原因及解决方法1357
7.2.2旋风铣削螺纹1358
7.2.2.1旋风铣削螺纹的方式及适用范围1359
7.2.2.2旋风铣削螺纹的刀具材料和几何角度1359
7.2.2.3旋风铣削螺纹常用切削用量1360
7.2.3用板牙和丝锥切削螺纹1360
7.2.3.1用板牙套螺纹1360
7.3.3.2用丝锥攻螺纹1363
7.2.4挤压丝锥挤压螺纹1368
7.2.4.1挤压丝锥的结构、种类及适用范围1368
7.2.4.2挤压螺纹前底孔的确定1368
7.2.4.3挤压螺纹速度的选择1369
7.2.5磨螺纹1369
7.2.5.1螺纹磨削方法1369
7.2.5.2螺纹磨削砂轮选择和修整1371
7.2.5.3螺纹磨削工艺要求1372
7.3铣削加工1372
7.3.1铣削方式、铣削范围和基本方法1372
7.3.1.1铣削方式1372
7.3.1.2铣削范围和基本方法1374
7.3.2分度头及分度方法1377
7.3.2.1分度头传动系统及分度头定数1377
7.3.2.2分度方法及计算1378
7.3.3典型零件的铣削加工1381
7.3.3.1铣削离合器1381
7.3.3.2铣削凸轮1386
7.3.3.3铣削球面1389
7.3.3.4铣削刀具齿槽1390
7.3.3.5铣削花键1396
7.3.3.6铣削链轮1402
7.3.4铣削加工常见问题产生原因及解决方法1408
7.3.5铣削用量的选择1410
7.3.5.1铣刀磨钝标准及寿命1410
7.3.5.2高速钢端铣刀、圆柱形铣刀和圆盘铣刀铣削时的进给量1411
7.3.5.3高速钢立铣刀、角铣刀、半圆铣刀、切槽铣刀和切断铣刀铣削钢的进给量1411
7.3.5.4硬质合金端铣刀、圆柱形铣刀和圆盘铣刀铣削平面和凸台的进给量1412
7.3.5.5硬质合金立铣刀铣削平面和凸台的进给量1413
7.3.5.6铣削速度1413
7.3.5.7涂层硬质合金铣刀的铣削用量1414
7.4齿轮加工1415
7.4.1各种齿轮加工方法1415
7.4.2成形法铣削齿轮1419
7.4.2.1成形铣刀铣直齿圆柱齿轮1419
7.4.2.2成形铣刀铣削直齿条、斜齿条1420
7.4.2.3成形铣刀铣斜齿圆柱齿轮1423
7.4.2.4成形铣刀铣直齿锥齿轮1425
7.4.3飞刀展成铣蜗轮1426
7.4.4滚齿1429
7.4.4.1滚齿机传动系统1429
7.4.4.2常用滚齿机连接尺寸1431
7.4.4.3常用滚齿夹具及齿轮的安装1432
7.4.4.4滚刀心轴和滚刀的安装要求1433
7.4.4.5滚刀精度的选用1433
7.4.4.6滚齿工艺参数的选择1433
7.4.4.7滚齿调整1434
7.4.4.8滚切大质数齿轮1436
7.4.4.9滚齿加工常见缺陷及解决方法1440
7.4.5交换齿轮表1442
7.4.6插齿1446
7.4.6.1插齿机的组成及传动系统1446
7.4.6.2插齿机的基本参数和工作精度1448
7.4.6.3常用插齿机连接尺寸1448
7.4.6.4插齿刀的调整1449
7.4.6.5插齿用夹具及调整1451
7.4.6.6常用插齿机交换齿轮计算1452
7.4.6.7插削余量及插削用量的选用1452
7.4.6.8插齿加工中常出现的缺陷及解决方法1454
7.4.7剃齿1455
7.4.7.1剃齿机及其精度要求1455
7.4.7.2剃齿刀的基本尺寸1457
7.4.7.3剃齿用心轴1458
7.4.7.4剃齿的切削用量1459
7.4.7.5剃齿加工余量1459
7.4.7.6剃齿方法1460
7.4.7.7剃齿误差与轮齿接触区偏差1462
7.5磨削加工1464
7.5.1常见的磨削方式1464
7.5.2磨削加工基础1465
7.5.2.1砂轮安装与修整1465
7.5.2.2砂轮修整工具及其选用1467
7.5.2.3常用磨削液的名称及性能1469
7.5.3外圆磨削1470
7.5.3.1外圆磨削常用方法1470
7.5.3.2工件的装夹1472
7.5.3.3砂轮的选择1474
7.5.3.4外圆磨削切削用量的选择1475
7.5.3.5外圆磨削余量的选择1477
7.5.3.6外圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法1478
7.5.4内圆磨削1479
7.5.4.1内圆磨削常用方法1479
7.5.4.2工件的装夹1481
7.5.4.3内圆磨削砂轮的选择及安装1482
7.5.4.4内圆磨削切削用量的选择1485
7.5.4.5内圆磨削余量的合理选择1489
7.5.4.6内圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法1490
7.5.5圆锥面磨削1490
7.5.5.1圆锥面的磨削方法1490
7.5.5.2圆锥面的精度检验1492
7.5.5.3圆锥面磨削的质量分析1493
7.5.6平面磨削1494
7.5.6.1平面磨削形式及特点1494
7.5.6.2平面磨削常用方法1495
7.5.6.3工件的装夹方法1498
7.5.6.4平面磨削砂轮的选择1501
7.5.6.5平面磨削切削用量的选择1501
7.5.6.6平面磨削余量的合理选择1505
7.5.6.7平面磨削的质量分析1505
7.5.7成形磨削1506
7.5.7.1成形磨削的几种方法1506
7.5.7.2成形砂轮的修整1507
7.5.8薄片工件磨削1511
7.5.9细长轴磨削1512
7.5.10刀具刃磨1513
7.5.10.1工具磨床主要附件及其应用1513
7.5.10.2刀具刃磨砂轮的选择1515
7.5.10.3砂轮和支片安装位置的确定1516
7.5.10.4刀具刃磨实例1517
7.5.11高效与低粗糙度磨削1520
7.5.11.1高速磨削1520
7.5.11.2宽砂轮磨削1522
7.5.11.3低粗糙度磨削1523
7.6光整加工1526
7.6.1研磨1526
7.6.1.1研磨的分类及适用范围1526
7.6.1.2研磨剂1526
7.6.1.3研具1529
7.6.1.4研磨方法1534
7.6.1.5研磨的质量分析1538
7.6.2珩磨1540
7.6.2.1珩磨机1540
7.6.2.2珩磨头结构及连接方式1545
7.6.2.3珩磨用夹具1547
7.6.2.4珩磨油石的选择1550
7.6.2.5珩磨工艺参数的选择1552
7.6.2.6珩磨的质量分析1556
7.6.3抛光1559
7.6.3.1抛光轮材料的选用1559
7.6.3.2磨料和抛光剂1559
7.6.3.3抛光工艺参数1560
7.7钻削、扩削、铰削加工1560
7.7.1钻削1560
7.7.1.1典型钻头举例1560
7.7.1.2钻削方法1568
7.7.1.3钻削加工切削用量的选择1573
7.7.1.4麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法1577
7.7.2扩孔1579
7.7.2.1扩孔方法1579
7.7.2.2扩孔钻的切削用量1579
7.7.2.3扩孔钻扩孔中常见问题产生原因和解决方法1581
7.7.3锪孔1581
7.7.3.1锪钻1581
7.7.3.2高速钢及硬质合金锪钻加工的切削用量1582
7.7.3.3锪孔中常见问题产生原因和解决方法1583
7.7.4深孔钻削1583
7.7.4.1深孔钻削的适用范围、加工精度与表面粗糙度1583
7.7.4.2深孔加工中每次进给深度1584
7.7.4.3内排屑深孔钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法1584
7.7.5铰削1585
7.7.5.1铰削方法1585
7.7.5.2铰削加工切削用量的选择1589
7.7.5.3多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法1592
7.8镗削加工1594
7.8.1镗刀1594
7.8.1.1单刃镗刀1594
7.8.1.2双刃镗刀1594
7.8.1.3复合镗刀1597
7.8.1.4微调镗刀1598
7.8.1.5镗床用攻螺纹夹头1599
7.8.2卧式镗床镗削1599
7.8.2.1卧式镗床基本工作范围1600
7.8.2.2卧式镗床基本定位方法1601
7.8.2.3导向装置布置的形式与特点1602
7.8.2.4工件定位基准及定位方法1602
7.8.2.5镗削基本类型及加工精度分析1607
7.8.2.6镗削加工1610
7.8.2.7卧式镗床加工中常见的质量问题与解决方法1625
7.8.3坐标镗床镗削1626
7.8.3.1坐标换算和加工调整1626
7.8.3.2找正工具和找正方法1626
7.8.3.3坐标测量1626
7.8.3.4坐标镗床的镗削用量1631
7.8.3.5镗削加工质量分析1631
7.8.4精镗床加工1632
7.8.4.1精镗床的加工精度1632
7.8.4.2精镗床镗刀几何参数的选择1632
7.8.4.3精镗床加工操作要求1634
7.8.4.4精镗床的精密镗削用量1635
7.9刨削、插削加工1636
7.9.1刨削1636
7.9.1.1刨削加工方法1636
7.9.1.2刨刀类型及切削角度的选择1636
7.9.1.3刨削常用装夹方法1636
7.9.1.4刨削工具1636
7.9.1.5槽类工件的刨削与切断1636
7.9.1.6镶条的刨削1636
7.9.1.7刨削的经济加工精度1645
7.9.1.8常用刨削用量1645
7.9.1.9刨削常见问题产生原因及解决方法1645
7.9.1.10精刨1650
7.9.2插削1654
7.9.2.1常用插削方式和加工方法1654
7.9.2.2插刀1654
7.9.2.3插平面及插槽的进给量1654
7.9.2.4插削键槽常见缺陷产生原因及解决方法1654
7.10拉削加工1659
7.10.1常见拉削加工分类的特点及应用1659
7.10.2拉削方式1663
7.10.3拉削装置1664
7.10.4拉刀1665
7.10.4.1拉刀的类型1665
7.10.4.2拉刀的基本结构及刀齿的几何参数1665
7.10.5拉削经济加工精度及表面粗糙度1667
7.10.6拉削工艺参数1667
7.10.6.1拉削前对工件的要求1667
7.10.6.2拉削余量的选择1667
7.10.6.3拉削用量1667
7.10.6.4拉削用切削液1667
7.10.7拉削中常见缺陷产生原因及解决方法1670
7.11难加工材料的切削加工1672
7.11.1常用的难切削材料及应用1672
7.11.2难切削金属材料的可加工性比较1673
7.11.3高锰钢的切削加工1673
7.11.3.1常用切削高锰钢的刀具材料1673
7.11.3.2切削高锰钢车刀与铣刀的主要角度1673
7.11.3.3常用硬质合金刀具车削、铣削高锰钢的切削用量1674
7.11.4高强度钢的切削加工1674
7.11.4.1常用的切削高强度钢用高速钢刀具材料1674
7.11.4.2常用的切削高强度钢用硬质合金1674
7.11.4.3切削高强度钢的车刀与铣刀的主要角度1675
7.11.4.4车削高强度钢的切削用量1675
7.11.4.5按工件硬度选择铣削用量1676
7.11.5高温合金的切削加工1676
7.11.5.1常用切削高温合金的刀具材料1676
7.11.5.2车削高温合金常用刀具的前角与后角1676
7.11.5.3车削高温合金切削用量举例1677
7.11.5.4铣削高温合金切削用量举例1678
7.11.6钛合金的切削加工1679
7.11.6.1常用切削钛合金的刀具材料1679
7.11.6.2切削钛合金的车刀与铣刀的主要角度1679
7.11.6.3车削钛合金切削用量1680
7.11.6.4铣削钛合金切削用量1680
7.11.7不锈钢的切削加工1681
7.11.7.1常用切削不锈钢的刀具材料1681
7.11.7.2切削不锈钢的车刀与铣刀的主要角度1681
7.11.7.3车削不锈钢的切削用量1682
7.11.7.4高速钢铣刀铣削不锈钢的切削用量1682
第8章钳工加工及装配技术1683
8.1钳工加工1683
8.1.1划线1683
8.1.1.1常用划线工具名称及用途1683
8.1.1.2划线常用的基本方法1687
8.1.1.3划线基准的选择1690
8.1.1.4划线时的校正和借料1691
8.1.1.5划线程序1693
8.1.1.6立体划线1694
8.1.1.7应用分度头划线1696
8.1.1.8几种典型钣金展开图举例1697
8.1.2锯削1702
8.1.2.1锯削工具1702
8.1.2.2锯削方法1705
8.1.3錾削1707
8.1.3.1錾子的种类及用途1707
8.1.3.2錾子切削部分及几何角度1707
8.1.3.3錾子的刃磨及淬火方法1708
8.1.3.4錾削方法1709
8.1.4锉削1711
8.1.4.1锉刀的各部名称1711
8.1.4.2锉刀的分类及基本参数1711
8.1.4.3常用锉刀形式及尺寸1714
8.1.4.4锉刀的选用1724
8.1.4.5锉削方法1725
8.1.5刮削1727
8.1.5.1常见刮削的应用及刮削面种类1728
8.1.5.2刮削工具1728
8.1.5.3刮削用显示剂的种类及应用1733
8.1.5.4刮削余量1733
8.1.5.5刮削精度要求1734
8.1.5.6刮削方法1734
8.1.5.7刮削面缺陷的分析1739
8.1.6矫正和弯形1739
8.1.6.1矫正1739
8.1.6.2弯形1743
8.2典型机构的装配与调整1757
8.2.1螺纹连接1757
8.2.1.1螺钉（螺栓）连接的几种形式1757
8.2.1.2螺纹连接的装配要求1757
8.2.1.3有规定预紧力螺纹连接装配方法1758
8.2.1.4螺纹连接的防松方法1759
8.2.2键连接1761
8.2.2.1松键连接装配1761
8.2.2.2紧键连接装配1762
8.2.2.3切向键连接装配1762
8.2.2.4花键连接1762
8.2.3销连接1763
8.2.4过盈连接1764
8.2.4.1压入法1764
8.2.4.2温差法1765
8.2.4.3圆锥面过盈连接装配方法1767
8.2.5铆接1767
8.2.5.1铆接形式1768
8.2.5.2铆接工具1769
8.2.5.3铆钉1769
8.2.5.4铆钉孔直径和铆钉长度的确定1771
8.2.5.5铆接方法1771
8.2.5.6单面铆接1772
8.2.5.7铆接常见缺陷产生原因及防止措施1773
8.2.6滑动轴承的装配1774
8.2.6.1滑动轴承的分类1774
8.2.6.2滑动轴承的装配1776
8.2.7滚动轴承的装配1777
8.2.7.1滚动轴承的预紧和调整1777
8.2.7.2一般滚动轴承的装配1781
8.3修配技术1782
8.3.1一般零件的拆卸方法1782
8.3.1.1键连接的拆卸方法1782
8.3.1.2销的拆卸方法1782
8.3.1.3滚动轴承的拆卸方法1784
8.3.1.4衬套的拆卸方法1785
8.3.2粘接技术1786
8.3.2.1常用粘接剂的牌号（或名称）、固化条件及用途1786
8.3.2.2粘接工艺1789
8.3.3电喷涂工艺1790
8.3.3.1电喷涂修复方法的优缺点1790
8.3.3.2电喷涂修复工艺1791
8.3.4电刷镀工艺1792
8.3.4.1刷镀的一般工艺过程1792
8.3.4.2灰铸铁件刷镀工艺1793
8.3.4.3球墨铸铁件刷镀1793
8.3.5浇铸巴氏合金及补焊巴氏合金工艺1794
8.3.5.1浇铸巴氏合金1794
8.3.5.2补焊巴氏合金1794
8.4钳工常用工具1795
8.4.1旋具类1795
8.4.1.1一字槽螺钉旋具1795
8.4.1.2十字槽螺钉旋具1796
8.4.1.3螺旋棘轮螺钉旋具1797
8.4.2虎钳1798
8.4.2.1普通台虎钳1798
8.4.2.2多用台虎钳1798
8.4.2.3方孔桌虎钳1798
8.4.2.4手虎钳1799
8.4.3钢锯及锯条1799
8.4.4锉刀1799
8.4.5限力扳手1799
8.4.5.1双向棘轮扭力扳手形式和尺寸1799
8.4.5.2指示表式测力矩扳手形式和尺寸1800
8.4.6管道工具1800
8.4.6.1管子钳1800
8.4.6.2管子台虎钳1801
8.4.6.3管螺纹铰板及板牙1801
8.4.6.4管子割刀1803
8.4.6.5扩管器1804
8.4.6.6手动弯管机1804
8.4.7电动工具1804
8.4.7.1电钻1804
8.4.7.2攻螺纹机1805
8.4.7.3电动拉铆枪1806
8.4.7.4电冲剪1806
8.4.8气动工具1807
8.4.8.1气钻1807
8.4.8.2直柄式气动螺钉旋具1808
8.4.8.3气动攻螺纹机1808
8.4.8.4气扳机1809
8.4.8.5气动铆钉机1810
8.4.8.6气动拉铆枪1811
8.4.8.7气动压铆机1811
8.4.8.8气剪刀1811
第9章技术测量及量具1813
9.1测量与测量误差1813
9.1.1测量常用术语1813
9.1.2测量方法的分类1813
9.1.3测量误差的分类、产生原因及消除方法1813
9.2机械零件常规检测1814
9.2.1常用测量计算举例1814
9.2.1.1常用几何图形计算公式1814
9.2.1.2圆的几何图形计算1816
9.2.1.3内圆弧与外圆弧计算1817
9.2.1.4Ｖ形槽宽度、角度计算1817
9.2.1.5燕尾与燕尾槽宽度计算1818
9.2.1.6内圆锥与外圆锥计算1818
9.2.2形位误差的检测1819
9.2.2.1形位误差的检测原则1819
9.2.2.2直线度误差的常用测量方法1820
9.2.2.3平面度误差的常用测量方法1821
9.2.2.4圆度误差的常用测量方法1822
9.2.2.5轮廓度误差的常用测量方法1823
9.2.2.6定向误差的常用测量方法1824
9.2.2.7定位误差的常用测量方法1827
9.2.2.8跳动量的常用测量方法1829
9.2.3表面粗糙度的检测1831
9.2.3.1表面粗糙度的测量方法、特点及应用1831
9.2.3.2表面粗糙度标准器具1831
9.2.4螺纹的检测1833
9.2.4.1螺纹单项测量方法及测量误差1833
9.2.4.2三针测量方法1834
9.2.4.3单针测量方法1838
9.2.4.4综合测量方法1839
9.2.5齿轮检测1839
9.2.5.1公法线长度的测量1839
9.2.5.2分度圆弦齿厚的测量1847
9.2.5.3固定弦齿厚的测量1848
9.2.5.4齿厚上偏差及公差1849
9.3常用计量器具1851
9.3.1卡尺1851
9.3.1.1游标类卡尺1851
9.3.1.2带表卡尺1853
9.3.1.3电子数显卡尺1853
9.3.2千分尺1854
9.3.2.1外径千分尺1854
9.3.2.2大外径千分尺1854
9.3.2.3公法线千分尺1854
9.3.2.4两点内径千分尺1854
9.3.2.5内侧千分尺1854
9.3.2.6三爪内径千分尺1854
9.3.2.7深度千分尺1854
9.3.2.8螺纹千分尺1854
9.3.2.9杠杆千分尺1854
9.3.2.10壁厚千分尺1854
9.3.2.11板厚千分尺1854
9.3.2.12尖头千分尺1854
9.3.2.13奇数沟千分尺1854
9.3.3机械式测微仪规格及示值误差1861
9.3.3.1指示表1861
9.3.3.2大量程指示表1861
9.3.3.3杠杆指示表1861
9.3.3.4内径指示表1861
9.3.3.5涨簧式内径指示表1861
9.3.3.6深度指示表1861
9.3.3.7球式内径指示表1861
9.3.4角度量具1863
9.3.4.1刀口形直尺1863
9.3.4.2万能角度尺1863
9.3.4.390°角尺1863
9.3.4.4方形角尺1863
9.3.4.5正弦规1868
9.3.4.6V形架1870
9.3.5量块及量规1871
9.3.5.1成套量块1871
9.3.5.2光滑极限量规1873
9.3.5.3量针1877
9.3.5.4半径样板1878
9.3.5.5螺纹样板1879
9.3.5.6中心规1879
9.3.5.7塞尺1880
9.3.5.8普通螺纹量规1880
9.3.5.9用螺纹密封的管螺纹（55°）量规1885
9.3.5.10莫氏与米制圆锥量规1887
9.3.5.117:24工具圆锥量规形式和尺寸1890
参考文献1893

《实用机械加工工艺手册》自1997年版出版后，分别于2003年和2009年出版第2版和第3版，前后共重印了10次，一直深受广大读者的厚爱和支持。为更好地适应机械工业不断发展和工艺技术水平不断提高的需要，我们决定对本手册再次进行全面的修订。
    机械加工工艺是实现产品设计、保证产品质量、节约能源、降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平、加速产品更新、提高经济效益的技术保证。这次修订是我们在进一步认识工艺在机械工业制造中重要性的前提下，在遵循前3版“以实用性、科学性、先进性相结合为宗旨”“以少而精为原则”选材的基础上，综合整理近年来自生产一线许多读者反馈的意见和建议，力争将本手册打造成为中小型企业中工艺师、机械加工工艺设计员、工艺装备设计员、生产车间工艺施工员及技师案头的一部好使好用的工具书。
    这次修订工作突出的重点有：
    （1）这次修订对手册总体结构和内容设置进行了较大的调整和增补，在第3版全书14章的基础上，重新编排改写为9章，主要内容包括：常用技术资料；机械加工工艺规程设计；机床夹具设计；常用材料及热处理；机械零件；刀具和磨料磨具；切削加工技术；钳工加工及装配技术；技术测量及量具等。这次修订取材以基础、标准、规范、实用和够用为原则，并结合作者长期在一线从事的生产实践的经验，进一步合理完善全书的结构，做到内容翔实、层次清楚、语言简练、图表为主，更便于读者使用。
    （2）采用现行国家标准和行业标准，对“产品几何技术规范”一章进行了全面更新，同时更新了钢铁产品牌号的表示方法，铸铁牌号，可转位刀片表示方法等。为在新旧标准过渡中便于读者应用，适当加入了一些新旧标准对照的内容。
    （3）为了保证编写质量，《实用机械加工工艺手册》一书，从版编写开始到后来历次修订，我们都组织和聘请了来自企业生产一线的总工艺师、工艺技术部门的室主任、生产车间的技术主任、不错工程师、工程师、技术员及一线技术检验员、操作技术工人等参加。并多次走访过一些厂矿企业，进行座谈研讨。在此，我们向参加编写、审稿及给予过我们帮助指导的所有单位和个人表示衷心的感谢。
    本手册第4版由陈宏钧主编，参加编写的人员有张建龙、王学汉、李凤友、李桂芬、洪二芹、单立红、张洪、洪寿兰、陈环宇等。
    由于我们水平有限，在编写中难免有不妥和疏漏之处，真诚希望广大读者批评指正。

    编者